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燃气退火炉测定改造前后电阻炉在不同工作状态下耗电数据
【2017/7/27】
为了获得可靠的电阻炉耗电数据,我们在炉子改装之前在电炉上安装三相电度表,分别测定改造前后电阻炉在不同工作状态下耗电数据。
    1.缩短升温时间节约用电
  燃气退火炉用耐火纤维贴面改造后的各个电阻炉,在升温阶段均能缩短加热时间,节电效果显著,例如45kW、75kW箱式台车炉,空载升温时间缩短75%,节电达80%,装载工件后,升温时间缩短53%,节电一般在40~50%之间。
  2.保温阶段的节电情况
  燃气退火炉为了取得保温阶段电炉的节电数据,我们在30kW箱式电阻炉炉膛四周均匀复贴一层10mm厚的耐火纤维毡,测定改装前后空载状态下加热至900℃及在此温度下保温6小时,测定每1小时的耗电数据,数字说明炉子复贴耐火纤维,空载升温节电达74%。在保温开始阶段,基本上没有节电,甚至在短时间内还略大于原炉的耗电数,随着保温时间的延长,节电效果也有所增加,一般约在5~10%以下。
  3炉衬温度分布
  我们在30kw箱式炉炉衬上,用嵌装热电偶分别z}}J出在炉衬上耐火砖、耐火纤维贴面的温度分布,A, B曲线分别是只用耐火砖炉衬和采用耐火纤维贴面加热到900℃时的温度分布.用耐火纤维贴面的炉膛能缩短加热时间的原因是耐火纤维贴面重量轻、热容量小、吸收热量少;白色耐火纤维反射强烈;耐火纤维导热低,散热量少。C, D曲线分别是只用耐火砖炉衬和采用耐火纤维贴面加热到900℃保温8小时的温度分布,所以燃气退火炉看出加贴面比不加贴面的耐火砖平均温度降低约280℃,因此节省了电力约10%。